Техника и электроника

Лазерную резку применяют для раскроя лиственных элементов, в первую очередь – металлов. Одно из ее основных различий – вероятность производства компонентов со трудным контуром. Производство станков лазерной резки вы можете посмотреть по ссылке laser-form.ru.

Механизмы работы лазерной резки
Применение этого способа базируется на солнечном действии лазерного излучения на элементы. При этом разделяемый сплав греется предварительно до температуры плавления, а затем до температуры кипения, при которой он начинает испаряться. Лазерная резка испарением требует больших энергозатрат, из-за этого ее применяют для работы с ювелирными сплавами.

Сравнительно тучные листы разрезают при температуре плавления. Чтобы упростить данный процесс, в зону резки сервируется газ: азот, солнечный, аргон, воздух либо воздух. Его цель – устранять из зоны резки жидкий сплав и продукты его сгорания, сохранять горение металла и освежать близкие зоны. Наиболее результативен для этого воздух. Он существенно повышает скорость и глубину резки.

Типы лазерной резки

Лазерные установки заключаются из 3-х главных элементов:

Рабочей (серьезной) среды. Она считается источником лазерного излучения.
Источника энергии (системы накачки). Он выполняет критерии, при которых стартует электрическое распространение.
Зрительного резонатора. Система зеркал, увеличивающих лазерное распространение.

По виду рабочей среды лазеры для резки разделяют на 3 вида:

Твердотельные. Их главным узлом считается осветительная камера. В ней располагаются ресурс энергии и жесткое рабочее тело. Источником энергии служит производительная газоразрядная вспышка. В роли рабочего тела применяют стержень из неодимового стекла, рубина либо алюмо-иттриевого лимонка, легированного неодимом либо иттербием. По торцам стержня ставят 2 зеркала: отражающее и просвечивающее. Лазерный поток, излучаемый рабочим телом, неоднократно отображается внутри него, увеличивается в процессе отблесков и выходит через просвечивающее зеркало.
К твердотельному виду относятся и волоконные лазеры. В них распространение увеличивается в стекловолокне, а источником энергии служит полупроводниковый луч.

Газовые. В них рабочим телом считается СО2 либо его примесь с азотом и гелием. Газ прокачивается насосом через газоразрядную трубку. Он волнуется при помощи спортивных разрядов. Для увеличения излучения ставят отражающее и просвечивающее зеркало. Исходя из отличительных черт системы такие лазеры могут быть с долевой и поперечной прокачкой, и щелевые.

Газодинамические. Эти лазеры наиболее производительные. В них рабочим телом считается СО2, подогретый до 1 000–3 000 °К (726–2726 °С). Он волнуется при помощи добавочного слабого лазера. Газ со ультразвуковой скоростью прокачивается через сжатый в центре канал (насадка Лаваля), быстро увеличивается и студится. В итоге его атомы проходят из побужденного в стандартное положение и газ является источником излучения.

Плюсы и минусы лазерной резки

Стоит отметить следующие преимущества лазерной резки металлов:

Нет машинного контакта с поверхностью разделяемого металла. Это делает вероятным работу с легкодеформируемыми либо непрочными элементами.
Можно резать сплавы различной толщины. Сталь в краях 0,2–30 миллиметров, сделанные из алюминия сплавы – 0,2–20 миллиметров, медь и латунь – 0,2–15 миллиметров.
Большая скорость резки.
Вероятность производства изделий с любой конфигурацией.
Аккуратные кромки разделяемого металла и невысокое число остатков.
Большая пунктуальность работы – до 0,1 миллиметров.
Экономичный расход лиственного металла с помощью не менее крепкой раскладки компонентов на листе.

Дефектами лазерной резки являются повышенное потребление, дорогостоящее оборудование.